Buenos Aires, Argentina - 24 de abril de 2023. Ford anuncia que comenzó las pruebas en la fábrica que hará la Nueva Ranger en Pacheco, como parte de los preparativos para su lanzamiento en los mercados de América del Sur durante el segundo semestre de este año. La pick-up, totalmente nueva, será fabricada con procesos de producción conectados y 4.0, para entregar un nuevo standard de calidad que sorprenderá a los consumidores.
“La Nueva Ranger es el resultado de una inversión de 660 millones de dólares, aplicada en gran parte a la transformación completa de la planta de Pacheco, cuyo proceso productivo se equipara a las plantas más modernas de Ford en el mundo, tanto en términos de tecnología aplicada a la calidad y eficiencia, como también en ergonomía para los colaboradores. La sustentabilidad también fue prioridad, y por eso anunciamos que la producción de la Nueva Ranger empleará 100% de energía eléctrica proveniente de fuentes renovables”, dijo Martin Galdeano, presidente de Ford Argentina.
La planta de Ford en Pacheco se encuentra ubicada en un predio de más de 1 millón de metros cuadrados de superficie y comprende todas las etapas del proceso de manufactura, incluyendo estampado, carrocería, pintura y montaje final, además de la planta de motores, áreas administrativas y la Escuela Técnica Henry Ford, entre otros.
Gracias a la incorporación de tecnología de manufactura 4.0, Pacheco es ahora una planta digitalizada y conectada, donde la información disponible en tiempo real juega un papel fundamental para el aseguramiento de la calidad y productividad.
“La Nueva Ranger será la mejor Ranger de todos los tiempos, con atributos de performance y tecnología que van a redefinir el segmento de pick-ups en la región”, dijo Rogelio Golfarb, vicepresidente de Ford América del Sur. “La nueva fábrica entregará un nivel de calidad que sorprenderá a los consumidores, y será un importante diferencial competitivo”.
Automación y Control
Como parte de esta importante transformación, la capacidad instalada fue ampliada en un 70%, alcanzando 110,000 unidades / año. La línea de montaje final es dos veces y media mayor, y se incorporaron 2 kilómetros de transportadores aéreos autónomos, conectados y controlados en forma inalámbrica. La planta de estampado, por su parte, recibió una nueva línea de prensas de alta velocidad, cuatro veces más rápida, y con prensas con capacidad de hasta 2,500 toneladas, el doble de la anterior.
En el sector de armado de carrocerías, fueron instalados 318 robots inteligentes nuevos, que realizan 95% de las operaciones de soldadura automáticamente. Nuevos dispositivos geométricos, garantizan la aplicación de la soldadura en los puntos exactos, y también controlan la estabilidad dimensional de la carrocería, con ayuda de cámaras de alta precisión, capaces de detectar desvíos en la orden de centésimas de milímetro.
En el área de Pintura, además de la tecnología “Alto Sólidos”, que brinda acabados de mayor calidad, mayor resistencia y es más amigable con el medio ambiente, se implementó un nuevo almacén inteligente de secuenciado de cabinas -conectado en línea con los proveedores Just in time- que permite maximizar la productividad de la planta y aumentar la capacidad del sector.
A lo largo de las líneas de producción, se distribuyen más de 1,000 cámaras, sensores y dispositivos que monitorean múltiples parámetros en tiempo real y usan inteligencia artificial para garantizar el alto patrón de calidad del producto final. Otras novedades incluyen un sistema automático de control de herramientas de torque, un sofisticado sistema de escaneo 3D para el control dimensional de piezas y 81 dispositivos inteligentes para configuración y testeo de los más de 50 módulos electrónicos que gestionan el alto contenido tecnológico de la nueva pick-up mediana del óvalo.
La ergonomía, seguridad y bienestar de los colaboradores fue también una prioridad a la hora de planificar esta importante transformación. Entre otras acciones, fueron instalados manipuladores y brazos con sistema “zero-gravity” que permiten manipular piezas grandes y pesadas con mínimo esfuerzo, así como también sistemas de climatización inteligente. Los equipos recibieron más de 40,000 horas de entrenamiento, como parte del cambio de cultura y tecnológico que implica operar una planta 4.0, digital y conectada.
Ford Motor Company (NYSE: F) es una empresa global con sede en Dearborn, Michigan, comprometida con ayudar a construir un mundo mejor, donde cada persona sea libre de moverse y perseguir sus sueños. El plan Ford+ de la compañía para el crecimiento y la creación de valor combina las fortalezas existentes, las nuevas capacidades y las relaciones permanentes con los clientes para enriquecer las experiencias de los clientes y profundizar su lealtad. Ford desarrolla y ofrece camionetas Ford, vehículos utilitarios deportivos, camionetas y automóviles comerciales y vehículos de lujo Lincoln, junto con servicios conectados. La compañía lo hace a través de tres segmentos comerciales centrados en el cliente: Ford Blue, que diseña vehículos icónicos híbridos y de gasolina; Ford Model e, inventando vehículos eléctricos innovadores junto con software integrado que define experiencias digitales excepcionales para todos los clientes; y Ford Pro, ayudando a los clientes comerciales a transformar y expandir sus negocios con vehículos y servicios adaptados a sus necesidades. Además, Ford busca soluciones de movilidad a través de Ford Next y brinda servicios financieros a través de Ford Motor Credit Company. Ford emplea a unas 173.000 personas en todo el mundo. Más información sobre la compañía y sus productos y servicios está disponible en www.corporate.ford.com
